Conoscere il massello

Il massello autobloccante è un prodotto di calcestruzzo eseguito in monostrato o pluristrato, caratterizzato da basso rapporto tra lati e spessore (entro poche unità), amovibilità a mano e destinato a costituire strato di rivestimento di pavimentazioni ad uso pedonale e/o veicolare.

Betonella Antichizzata per pavimentazione esterna di pregio

 

Massello forato(*): massello caratterizzato dalla presenza di uno o più fori passanti nel senso dello spessore che permettono il percolamento dell’acqua e la crescita di vegetazione.

(*) definizione NORMA UNI 9065

L’utilizzo dei masselli autobloccanti in calcestruzzo è una soluzione ideale per la pavimentazione di aree esterne per molteplici ragioni:

1. piccola dimensione;

2. durabilità;

3. economicità riferita anche alla posa in opera ed alla manutenzione;

4. carrabilità;

5. diversità di forme e varietà dei colori;

6. eco-compatibilità;

7. antiscivolo;

8. antisdrucciolevolezza;

9. indeformabilità;

10. antigelività.

 

Il massello è un prodotto ecologico, in quanto:

1. non contiene sostanze contaminanti;

2. il sistema di posa è poco invasivo per l’ambiente;

3. favorisce un miglior equilibrio idrico del terreno circostante, grazie ai giunti che vengono intasati con sabbia creando una via di  drenaggio per le acque;

4. il minor potere radiante dei masselli, rispetto ad asfalto e calcestruzzo, migliora il microclima.

 

Le molteplici caratteristiche dunque che contraddistinguono i masselli autobloccanti, li rendono idonei ad essere impiegati in diverse aree d’intervento, conservando convenienza economica e prestazionale, tra cui:

Grandi superfici: in particolare per aree di sosta di autoveicoli e di mezzi pesanti, piazzali di stoccaggio merci, zone di deposito container, banchine portuali. In tali utilizzi i masselli hanno dimostrato una maggiore durabilità rispetto ad altri prodotti, come asfalto o pietra, ed inoltre grazie alla permeabilità della superficie riducono l’impatto ambientale e presentano un più gradevole aspetto estetico;

- Aree urbane: nella pavimentazione di strade o aree soggette a traffico, specie in ambito urbano, i masselli presentano maggior durata e minore necessità di manutenzione.

Inoltre la possibilità di essere smontati e rimontati, si rivela una caratteristica importante in ambito urbano a causa della necessità di estendere continuamente la rete dei servizi (distribuzione acqua, gas, cablaggi informatici, ecc.);

Da non sottovalutare è anche il minor riscaldamento che si ottiene da pavimentazioni realizzate con i masselli rispetto a pavimentazioni con altri materiali;

Ristrutturazioni: i masselli autobloccanti si armonizzano bene con il patrimonio edilizio storico, in quanto una grande varietà di masselli vengono sottoposti aprocessi che ne simulano “l’invecchiamento” naturale.

 

INDICAZIONI GENERALI PER LA CORRETTA POSA DELLA PAVIMENTAZIONE

 

1)       Sottofondo ideale della pavimentazione in opera

 

 

 

 

Cordolo (*): sequenza di elementi perimetrali aventi la funzione di contenere la spinta dei masselli che, sottoposti ad azioni, tendono a migrare.

 

Giunto (*): interspazio esistente tra masselli posati adiacenti.

 

Massello (*): prodotto di calcestruzzo eseguito in monostrato o pluristrato, caratterizzato da basso rapporto tra lati e spessore (entro poche unità), movibilità a mano e destinato a costituire strato di rivestimento di pavimentazioni ad uso pedonale e/o veicolare.

 

Rivestimento (*) (massello): strato di finitura avente la funzione di conferire alla pavimentazione determinate prestazioni meccaniche, chimiche, fisiche, di benessere e di sicurezza.

 

Allettamento di posa (*) (sabbia): strato a spessore costante adeguatamente spianato avente la funzione di ricevere gli elementi da rivestimento (masselli).

 

Geotessuto: materiale formato da polimeri di sintesi in cui le fibre sono distribuite più o meno in modo casuale.

I geotessuti svolgono la funzione di separazione tra gli strati e di distribuzione tra i carichi.

 

Strato drenante (*): strato avente la funzione di conferire alla pavimentazione una determinata permeabilità ai liquidi ed ai vapori.

 

Massicciata (**): mono o pluristrato avente la funzione di trasmettere al suolo le sollecitazioni meccaniche impresse dai carichi alla pavimentazione.

 

Suolo (fondazione) (**): strato del terreno avente la funzione di resistere alle sollecitazioni impresse dai carichi alla pavimentazione.

 

(*) definizione NORMA UNI 9065

(**) definizione NORMA UNI 7998

 

 

 

 

                                                  

               

2) Le fasi esecutive della posa in opera

La realizzazione di una pavimentazione in masselli autobloccanti può essere distinta nelle seguenti fasi esecutive:

-        Verifica del piano di finitura della massicciata: consiste nell’accertare la rispondenza delle caratteristiche del terreno e la sua compattazione in base ai carichi cui la pavimentazione sarà sottoposta, rivolgendo particolare attenzione alla compattazione delle zone di sottofondo in aderenza a chiusini, caditoie, scavi per tubazioni e simili.

 E’ importante inoltre verificare i piani di posa che devono essere approntati a meno di 3- 4 cm, oltre allo spessore del massello, dal piano pavimento finito, in quanto le pendenze non devono mai in nessun caso essere ricavate variando lo strato di allettamento dei masselli.

Inoltre per evitare ristagni d’acqua e precoce ammaloramento della pavimentazione è buona norma realizzare pavimentazioni la cui pendenza non deve mai essere inferiore all’1%. Si raccomanda pertanto una pendenza minima dell’1,5%. Le tolleranze dimensionali massime ammissibili per il piano di finitura del sottofondo sono di +/- 15 mm.;

-        Verifica del contenimento laterale della pavimentazione: la presenza di un contenimento laterale, in grado di opporsi alle tensioni       laterali dovute al traffico, è fondamentale per le pavimentazioni modulari. La posa in opera dei cordoli, su fascia di allettamento in calcestruzzo, deve avvenire prima della posa in opera della pavimentazione. Il calcestruzzo di allettamento e/o rinfianco non deve ostacolare la successiva posa in opera degli elementi terminali della pavimentazione. Lo spazio tra i singoli cordoli contigui deve essere minimo e comunque tale da non permettere una eventuale perdita di sabbia di allettamento (fig. 1);                 

                

-          Eventuale posa in opera di geotessuti (consigliata): i geotessuti svolgono essenzialmente la funzione di distribuzione tra gli strati e di distribuzione tra i carichi (fig. 2). Nella struttura delle pavimentazioni autobloccanti trovano applicazione in due posizioni (fig. 3). Il loro utilizzo è sempre tecnicamente consigliabile;

                          

                   

-          Stesura e staggiatura della sabbia di allettamento dei masselli: la sabbia utilizzata in tale fase deve essere di origine alluvionale o dalla frantumazione di rocce ad elevata resistenza meccanica e non alterabili. Da evitare assolutamente i granulati di rocce calcaree o comunque tenere. La posa in opera su malta cementizia è sempre sconsigliata ed è assolutamente da evitare in caso di  traffico veicolare. La sabbia di allettamento compattata dovrà risultare di spessore compreso tra 2,5 e 4,5 cm;

-          Posa in opera dei masselli (*)La pavimentazione viene eseguita mediante la semplice posa per accostamento a secco dei masselli su allettamento di sabbia. La posa dei masselli può essere eseguita manualmente o a mezzo di macchine avente lo scopo di collocare ed assiemare i masselli sul piano di allettamento secondo procedure o schemi di posa prestabiliti. E’ buona norma ricordare che per carichi veicolari sono da evitare schemi di posa a giunti non sfalsati, ma preferire uno schema a spina di pesce che risulti in diagonale a 45° rispetto alla direzione principale di marcia. La posa in opera deve essere condotta in modo tale da mantenere sempre un “fronte aperto” per la  posa dei masselli successivi, onde evitare l’inserimento forzato (fig. 4).  Si consiglia, infine, di prelevare gli elementi in fase di posa, da almeno tre bancali di confezionamento diversi al fine di esaltarne correttamente ed uniformemente la naturale variabilità  cromatica.

                         

 

- Primo intasamento di giunti: La sigillatura dei giunti è fondamentale per la buona riuscita della pavimentazione. Infatti l’attrito determinato dalla sabbia nei giunti provoca il fondamentale effetto dell’autobloccanza, cioè della capacità di distribuzione del carico da un massello ai masselli vicini. Questa operazione consiste nel procedere al pre-intasamento dei giunti con sabbia naturale fine ed asciutta. La sabbia va stesa e distribuita in modo omogeneo su tutta la superficie da vibrocompattare;

-          Vibrocompattazione della pavimentazione (*):  tale operazione viene eseguita sul rivestimento (masselli) con idonea macchina vibrocompattatrice. La vibrocompattazione ha lo scopo di allettare i masselli nello strato di sabbia, garantendo inoltre un primo assestamento della sabbia nei giunti. E’ buona norma effettuare almeno 3 passaggi in senso trasversale, dal basso verso l’alto, per garantire uniformità di compattazione;

-          Sigillatura finale dei giunti (*): al termine della vibrocompattazione si procede all’intasamento finale dei giunti con ulteriore stesura di sabbia. Tale operazione viene eseguita manualmente o con macchine. Per consentire un migliore e più efficace intasamento dei giunti sotto carico di traffico, la sabbia di intasamento deve essere lasciata sulla pavimentazione il più a lungo possibile.

 

(*) definizione NORMA UNI 9065